原標題：青島石化產業總產值1738億 智能化綠色化成標配

青島市石化產業經過近年來堅持不懈的搬遷升級和快馬加鞭的智能化改造，產業智慧化、綠色化特征日益顯著。去年，全市石化產業鏈完成工業總產值1738億元，同比增長6.15%，占全市規模以上工業總產值的9.5%;原油加工量1518.8萬噸，同比增長17.9%;出口交貨值109億元，同比增長36.34%。所有石化企業都已按照青島市確定的轉型發展思路，徹底告別高能耗、勞動密集型生產方式，實現安全發展、生態發展。

我市石化產業鏈主要包括石油煉制、有機化工原料、合成材料、專用化學品、塑料深加工等石化產品制造，規模以上企業達到348家，重點企業包括中石化青島煉化有限公司、中石化青島石化有限公司、青島麗東化工有限公司、中化安邦煉化有限公司、青島海灣集團、青島思遠化工有限公司，去年分別完成產值483億元、109億元、77億元、34億元、19億元、5億元。此外，我市還擁有中國石油大學、青島科技大學等石油、石化行業科學研究單位，擁有國家輪胎工藝與控制工程研發中心、中石油華東設計院、中石化安工院、中海油英派爾設計院、中海油重質油加工技術研究中心、中國化工海洋化工研究院等一批國家級研發中心和設計院，以及青島堿業、海利爾等18個企業技術中心，有力支撐了我市石化產業轉型和市場競爭能力的提升。

在我市石化產業轉型發展過程中，大企業的拉動作用十分明顯。中石化青島煉化有限公司2008年建成投產，年可加工進口原油1200萬噸，生產汽煤柴成品油700多萬噸，液化氣、聚丙烯、苯乙烯等化工產品200多萬噸，勞動生產率達到世界煉油先進水平，年產值約600億元左右;青島麗東化工有限公司是山東省一次性投資最大的生產型外資企業，年產芳烴類產品200萬噸;青島海灣集團有限公司由青島堿業股份公司、海晶化工集團、雙桃精細化工公司等20余家控股和參股企業組成，“十二五”以來制定搬遷規劃，打造兩大化工產業基地，目前，兩個基地搬遷項目已累計完成投資70億元，項目建成達產后，年可實現銷售收入150億元。

我市自2008年以來實施的老城區企業環保搬遷戰略，使化工企業迎來“鳳凰涅槃”的重大機遇，青島堿業股份公司、海晶化工集團、雙桃精細化工公司、東岳泡花堿公司、紅星化工集團自力實業、紅星化工廠、東風化工廠、海洋化工、索爾維白炭黑、華恒助劑、黃海橡膠集團、黃海橡膠股份公司、橡六集團、橡膠制品廠、開世密封公司、華恒助劑公司等企業紛紛通過搬遷，建成現代化工廠，裝備、產品與安全環保水平全面升級。

按照“中國制造2025”的要求大力發展智能制造，使我市石化產業表現出產業智慧化、綠色化的顯著特征。例如，中石化青島煉化有限公司利用先進控制系統、分布式控制系統、生產制造執行系統等智能化、自動化的控制系統，解放人工、物盡其用，向智能工廠邁進。目前，該公司的EII(能量密度指數)達到62.7，在全球煉油行業績效評價體系中處于世界領先水平。海晶化工集團引進國外先進專利技術和裝備，建設乙烯法PVC生產裝置，全面實現裝備技術的智能化、自動化，技術成熟、運行經濟、節能安全環保，大大提升了企業的市場競爭能力。

“當前，我市石化產業面臨安全生產要求越來越高、環境制約越來越大、產能過剩壓力加劇等一系列挑戰，要實現健康持續發展，必須加快新舊動能轉換步伐，只爭朝夕地變身為智慧化、綠色化產業，才能在我市制造業版圖中找到自己的立身之地。”市經信委原材料工業處處長馬超群告訴記者。

馬超群介紹，我市石化產業正以智慧化、綠色化為發展方向，集中布局新河、董家口兩大石化園區，其中，在新河打造生態化工科技產業基地，布局發展高附加值合成材料、高端石化產品、化工新材料產業、精細化工產業。在董家口高標準規劃建設新材料園區，重點發展高分子彈性體材料、功能塑料、環境友好型功能纖維材料、特種金屬材料、海洋工程和海洋生物材料、清潔能源新材料、傳統優勢化工材料，建設高水平的新材料研發生產基地。“所有石化企業都已按照我市確定的轉型發展思路，淘汰落后產能，徹底告別高能耗、勞動密集型生產方式，大力發展綠色化工、清潔生產工藝和循環經濟，實現安全發展、生態發展和可持續發展。”(記者 林剛)

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雙桃：變身智慧型企業

青島日報/青島觀/青報網訊 青島雙桃精細化工(集團)有限公司創建于1919年，是我國第一家民族染料企業。2008年，雙桃被列入我市首批老城區企業搬遷計劃。2012年，在我市化工領域首個實現新項目投產，利用新裝置、新技術，全面實現智慧化。

在位于青島宜昌路已停止生產、未來將用于商業開發的老廠區，青島雙桃精細化工(集團)有限公司黨委書記林鳳章向記者介紹，數十年來受制于空間、環境等因素難以轉型發展的雙桃，現在已在平度新河化工園區獲得了新生。“搬遷后的雙桃，無論是智能化水平、勞動生產率，還是能耗、物耗及污染物排放，都達到國際一流水平，完全變身為一家綠色發展的智慧型企業。”

技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化——在搬遷之初，青島海灣集團就對下屬的雙桃公司提出了“四化”要求。在平度新廠區，雙桃所用的閃蒸和噴霧干燥機選用在全球干燥領域排名第一的丹麥企業的設備;染料單錐混合機選用全球最大的粉體技術設備供應商的設備;雙乙烯酮裝置醋酸裂解爐來自全球行業排名第一的意大利公司，與國內設備比較，每年可降低能耗成本6000萬元。

“這些國際上最先進的生產裝備，給我們帶來的變化太大了!”雙桃公司染料二廠廠長王敦君感慨地說。“比如我們用新裝備武裝起來的二乙芳胺車間，同樣的生產能力，老廠需要80多名工人，現在只需十來個人。原來一年干下來，滿打滿算產量可以達到3800噸，現在輕輕松松就能生產13000噸。用工少了六、七倍，生產能力卻提高了三倍多。”

據統計，通過搬遷，雙桃的生產線由22條減為11條，單體設備由187臺減為68臺，生產廠房由13棟減為5棟，建筑面積由26000平方米減為11000平方米，生產占地由160畝減為60畝。國際先進的生產裝備，使企業實現了從投料到生產以及干燥包裝的自動化、智能化控制，產品生產時，只要按下一鍵式指令指揮系統，設備、管道、儀表等就會自動組合成某個品種需要的工藝流程，實現自動化生產。

新裝備、新技術的全面應用，使雙桃一舉實現了循環經濟和清潔生產，全面邁向綠色化。如今在生產過程中，雙桃可以將原材料全部“吃干榨盡”，富余能量全部轉換再利用，確保生產中的污染源不轉移，從而真正成為環境生態化企業。搬遷投產至今，雙桃已完成數十項循環經濟、清潔生產設計方案，這些新技術成果全部投入運行后，每年可為企業帶來經濟效益近億元。